1 　簡述
    大多數(shù)抗生素初級原料藥的生產(chǎn)均是通過生物發(fā)酵,然后經(jīng)分離精制而成。提煉生產(chǎn)與一般的化學制藥以至化工生產(chǎn)在管路配置的工藝要求是*的:即保證工藝物料流程順暢。發(fā)酵生產(chǎn)由于生產(chǎn)過程是連續(xù)的,且需滿足菌種的正常生長、生產(chǎn)要求的環(huán)境條件如溫度、PH、溶解氧及限制雜菌生長等,因而其管路系統(tǒng)配置有其特殊性,本文將就工藝物料管道、無菌空氣系統(tǒng)、滅菌蒸汽系統(tǒng)及閥門選用談一下自己的設計體會
2 　工藝物料管路
    微生物發(fā)酵是抗生素生產(chǎn)的。目前,抗生素發(fā)酵生產(chǎn)的基本工藝一般為:冷凍孢子→斜面培養(yǎng)→搖瓶培養(yǎng)→種子罐種子培養(yǎng)(一般1～3 級) →發(fā)酵罐發(fā)酵。發(fā)酵終了,放罐至提煉。從菌種分離培養(yǎng)開始至發(fā)酵放罐的整個生產(chǎn)過程中應始終保持在zui適宜的生成環(huán)境中,雜菌的存在不利于抗生素菌種生長及整個發(fā)酵的生產(chǎn),因而,發(fā)酵系統(tǒng)的無菌保證成了該部分管路設計的基本要求之一。發(fā)酵廠房的工藝物料管路按其用途分為培養(yǎng)基進料系統(tǒng)管路、移種系統(tǒng)管路和補料系統(tǒng)管路三種。下面對以上三種管路基本要求分別加以說明。
2. 1 　培養(yǎng)基進料管路
    *級種子罐培養(yǎng)基量較少時有時直接在罐內(nèi)配制培養(yǎng)基。當種子罐和發(fā)酵罐培養(yǎng)基量較大一些,一般在配料罐內(nèi)配制好后用泵輸送至罐內(nèi)。由于培養(yǎng)基消毒滅菌分為連消和實消兩種,因而決定了進料管道的配置不同。

所謂連消,是指培養(yǎng)基連續(xù)進入消毒塔與飽和蒸汽直接混合,瞬時加熱至130 ℃左右,經(jīng)維持罐保溫5～8 分鐘即達滅菌效果,再經(jīng)冷卻后進而已空罐消毒的種子罐或發(fā)酵罐。實消是指將培養(yǎng)基直接打入罐內(nèi),然后通入飽和蒸汽使罐內(nèi)物料溫度升到121 ℃左右,罐內(nèi)保溫保壓約30 分鐘,使培養(yǎng)基連同罐體一起被滅菌。此種方法所需蒸汽負荷較大,但流程較短,操作也較簡單,現(xiàn)抗生素行業(yè)實消較為常用。不過,許多廠家采取先于配料池中預熱物料,再進入罐內(nèi)實消的做法,以降低較為集中的蒸汽負荷。然而,由于輸料離心泵汽蝕現(xiàn)象的存在使得配料池升溫不可能太高,這對于降低蒸汽高峰負荷作用有限。若在輸料泵后設預熱器,可使物料溫度升至85～90 ℃再進入罐內(nèi)實消,這不僅降低了蒸汽負荷,而且由于取消了配料池內(nèi)的蒸汽系統(tǒng),改善了配料室環(huán)境。早期的進料方式實罐消毒時多為人工手持軟管通過人孔加料,近年來隨著抗生素發(fā)酵罐容積的增大,培養(yǎng)基量也較大,且一般為預熱后物料,故多采用固定管路進料。進料管路有時配在罐體上封頭,有時位于罐體下部與放料管路共用一個管口,但不論從上部還是下部接管,實罐消毒時的培養(yǎng)基進料管道與罐體連接部分應能保證與罐體同時消毒為無菌狀態(tài)。
2. 2 　移種管路
    一級種子罐一般在罐體上封頭開接種口接種,該接種口設計時一般為帶蓋管口,接種時將蓋打開,用酒精擦拭消毒或用火焰滅菌后將搖瓶種子液直接倒入罐內(nèi)。從一級種子罐至次級種子罐及至發(fā)酵罐間移種管道,其配置方式一般為管路兩端均設置雙閥,并于兩閥之間接入滅菌蒸汽和放凈口,接種管路靠近罐體的閥門與罐體內(nèi)物料同時滅菌,操作時,滅菌蒸汽從雙閥之間進入罐體。每一次種子罐間及種子罐至發(fā)酵罐移種操作前,均需對移種管路進行滅菌。
2. 3 　補料管路
    多數(shù)抗生素發(fā)酵過程中需向發(fā)酵罐中補充培養(yǎng)基或?qū)ιa(chǎn)過程影響較大的物料,以滿足菌種生產(chǎn)所需的碳源、氮源、葡萄糖等養(yǎng)分及維持PH 恒定和消除泡沫等。由于發(fā)酵生產(chǎn)是連續(xù)的,多個發(fā)酵罐的補料管道一般由補料主管道上接出,而系統(tǒng)主管不可能隨每一個發(fā)酵罐放罐終止運行,一般在幾個罐批后定期滅菌或根據(jù)生產(chǎn)情況需要消毒滅菌時才進行補料管道滅菌。因而,補料管道配管時設計時一般采用分支管路設隔斷閥的方式進行分割,這樣既保證管道能隨罐體一起滅菌,又要保證管道單獨滅菌操作時不至影響發(fā)酵罐的正常生產(chǎn)。
3 　無菌空氣系統(tǒng)
    抗生素發(fā)酵生產(chǎn)所用菌種一般為好氧菌,只有保證培養(yǎng)液中一定的溶解氧,菌種才能正常的生長及有效的生產(chǎn),因此,無菌空氣的連續(xù)供應是十分必要的。無菌空氣一般由空壓站供給已除油除水的壓縮空氣,至發(fā)酵廠房壓力約0. 2MPa 。壓縮空氣經(jīng)車間總過濾器初濾后進入車間,分別經(jīng)預過濾及精過濾(過濾精度0. 01μm) 進入種子罐、發(fā)酵罐。對于由廠區(qū)空壓站集中供氣的發(fā)酵車間,由于空氣經(jīng)長距離輸送溫度降低,相對濕度增大,而總空氣過濾器及預過濾器的過濾介質(zhì)一般均為親水性濾材,空氣中濕度過大會使過濾效率降低,因此,在進車間總過濾器前一般需加設套管加熱裝置,使空氣溫度升高至適當溫度再進入車間過濾系統(tǒng)。車間內(nèi)每一級種子罐和發(fā)酵罐的空氣管路均為獨立主管(由車間主管引出的次主管) ,然后分別經(jīng)無菌過濾后進入單臺設備。補料系統(tǒng)用無菌空氣一般不與種子罐或發(fā)酵罐共用次主管系統(tǒng),亦由車間主管接出次主管經(jīng)無菌過濾后至補料設備?？紤]到補料系統(tǒng)的運作基本是連續(xù)的,設計時應根據(jù)生產(chǎn)要求的滅菌頻次及補料種類、補料操作特點決定補料用空氣過濾器系統(tǒng)的數(shù)量。
4 　滅菌蒸汽系統(tǒng)
    滅菌處理過的培養(yǎng)基和無菌壓縮空氣是發(fā)酵生產(chǎn)的兩大基本要素,而蒸汽滅菌系統(tǒng)則是整個生產(chǎn)無雜菌化的有力保障。飽和蒸汽主要用于工藝設備和管路系統(tǒng)(包括空氣過濾器) 的滅菌及物料(包括培養(yǎng)基和發(fā)酵過程補料) 滅菌。作為滅菌用蒸汽,其接入設備和管路的基本原則就是要使設備及管路在滅菌過程中不留死角,且排氣順暢。況且,由于發(fā)酵生產(chǎn)是連續(xù)的,而滅菌操作是間歇性的,配管設計時一定要保證滅菌操作時致影響其它設備的正常生產(chǎn)?？諝膺^濾系統(tǒng)由于預過濾器耐溫、耐濕性能不足,蒸汽滅菌配置時,一般只對無菌空氣精過濾器進行滅菌,而與預過濾器設閥門隔開。
5 　閥門選用
    發(fā)酵系統(tǒng)所用閥門除自控系統(tǒng)外,公用工程管路的手動閥門一般宜選用隔膜閥。這是由于其它類型的閥門閥體較大,閥較重,加重了管路負擔,而隔膜閥閥體小,重量輕,操作方便,易于維護?？諝忾y門在進入總空氣過濾器前可選用蝶閥。在過濾器系統(tǒng)及過濾器后宜選用閥體較短的改進的球閥或帶有排泄口的抗生素閥。蒸汽閥門建議選用柱塞閥或密封效果較好的抗生素閥。工藝物料閥門除補料自控系統(tǒng)一般選用自控隔膜閥外,其它閥門一般選用改進的短式(仿意大利) 球閥或抗生素閥。所謂抗生素閥,是國內(nèi)一些廠商根據(jù)抗生素發(fā)酵行業(yè)的生產(chǎn)特點,在截止閥的基礎上進行技術改造:增加排泄孔、增強密封性能、減少內(nèi)部積料、消除消毒死角等以滿足發(fā)酵生產(chǎn)蒸汽滅菌和放料需要。不過,目前該類閥門尚無統(tǒng)一的國家或行業(yè)標準,甚至連代號都不統(tǒng)一,這給設計選用帶來一些不便。由于生產(chǎn)的連續(xù)性及要滿足管路滅菌要求,一般公用系統(tǒng)(冷卻水、蒸汽、空氣) 分支管路根部設置截止閥,以便于故障處理,而工藝物料放料及移種管路一般設置雙閥以利設備和管路分別滅菌操作。
   管道設計以滿足生產(chǎn)工藝要求為基本原則,本文只是針對抗生素發(fā)酵管路系統(tǒng)設計談一些自己的設計思路和體會。